OFICINA FORNO DE ALTA - 1300 oC

Neste final de semana, sábado, dia 12 de julho, em Curitiba, no ateliê Arte Cerâmica de Sada Mohad, ministrei uma oficina de construção de forno de Alta Temperatura, artesanal, a gás.
Trata-se de um forno construído com tijolos isolantes, cilíndrico, com as dimensões externas de 80 de diâmetro e 90 cm de altura.
É muito simples e prático. A oficina começou com o forno pronto, montado. Imediatamente passei a desmonta-lo e remontei-o em seguida. Esta operação não demorou uma hora. Depois disso coloquei as prateleiras, algumas peças e iniciei a queima.
Este forno é também muito eficiente, com consumo mínimo de gás, tempo de queima controlado, com possibilidade de aumentar ou diminuir este tempo de queima.
Ele segue o modelo bolado pelo Mestre Argentino J. H. Chiti. Os modelos cilíndricos, segundo Chiti, são os mais eficientes: tem a melhor circulação, são mais fáceis de serem construídos, tem menor consumo de combustível. Evidentemente que estamos falando de fornos de pequenas dimensões, que permitem a carga e descarga pela parte superior.
O volume útil deste forno é de 58 cm de diâmetro por 80 cm de altura. Os cálculos de abertura para entrada de gás e ar, a potência dos maçaricos e abertura de saída dos gases foram feitos usando os dados fornecidos pelo Mestre Chiti nos seus livros e nos cursos que acontecem no Instituto Condorhuasi, como, por exemplo, aquele de abril deste ano.
A oficina queria apenas mostrar um forno barato, seu funcionamento, distribuição da temperatura no interior, acompanhado com controlador digital e cone pirométrico. Fixamos o tempo de queima, até 1200 graus centígrados, em 3h 30m, com patamar de 30 minutos. Todavia, com o objetivo de abreviar o final da queima, resolvemos completar a queima em 2h50m, com patamar de 30 minutos. Esta performance do forno foi conseguida com maçarico de 50kcal/h comprado no Instituto Condorhuasi, em Buenos Aires. É um maçarico feito especialmente para queima cerâmica, modelo que somente lá pode ser encontrado. Permite usar chama oxidante, neutra e redutora. É claro que para este tempo de queima não levamos em consideração maturação do vidrado, crescimento de cristais, etc, não era esta a meta da oficina. O consumo de combustível foi de aproximadamente meio butijão de gás de cozinha, de 13 kgs. O custo deste forno é de R$ 4.500,00, aproximadamente.
Nas fotos mostro o forno e as pessoas que participaram da oficina. Mostro também uma peça queimada num forno igual ao da oficina, com vidrado de cinzas, a 1263 graus centígrados.
Em agosto será repetida esta oficina no mesmo ateliê.

TORNO CERÂMICO

Várias civilizações antigas reivindicam para si o mérito da invenção do torno, considerada por alguns como a mais antiga máquina criada pelo homem. Os gregos diziam que a roda de oleiro fora inventada por Pérdix, sobrinho de Dédalo, este o patrono da indústria.
Sempre é um desafio trabalhar no torno quando pretendemos encontrar alguma forma que personalize o nosso trabalho. Como o uso de torno é milenar, torna-se difícil tornear uma peça que já não tenha sido feita. As variações podem ser mínimas, mas o resultado como um todo sobressai. Algumas formas são consagradas. Os vasos gregos, ânforas, moringas, leiteiras, bules, filtros, formas abertas, fechadas, recipientes para todos os usos. Enfim, depois de todo o trabalho para aprender a centrar o barro, começar a erguer o cilindro, inicia-se uma nova etapa que é a de encontrar as linhas que nos agradem, que expressem aquilo que estamos desejando no momento.
As peças torneadas levam a vantagem de permitirem a construção rápida. Assim, podemos, uma vez definida a forma, produzir uma grande quantidade de peças iguais ou semelhantes.
Para testar vidrados o uso de peças torneadas pequenas de 10 a 20 cm de altura são excelentes.
Tenho produzido uma massa de boa qualidade para tornear. Como faço muitas queimas de Raku, 1000 graus centígrados, e de alta, 1265 graus centígrados, a maior quantidade de peças são aquelas que modelei no torno. Como gosto do efeito um pouco rústico no grês, resulta que as massas são semelhantes. A massa vermelha comporta-se muito bem na queima de raku, misturada com chamote e talco. Dependendo do efeito posso variar a granulometria do chamote e a própria cor do mesmo. Chamote de tijolo, chamote refratário de cor de queima branco ou escuro (que tem algum percentual de ferro na massa). A variação maior na massa de grês e para queima de raku é na argila vermelha e no talco. O grês não precisa de talco, que é caro. O talco é usado para dar resistência ao choque térmico. Químicamente é um silicato de magnésio = 3MgO.4SiO2.H2O. A argila vermelha deve ser usada em percentual menor no grês, sendo substituída por uma argila de queima branca e mais ainda o caulim, que tem alto percentual de alumina..
Algumas pessoas acham que o chamote grosso fere os dedos ao ser torneado. Todavia, para um efeito raspado com o aparecimento de sulcos ou pequenas crateras a granulometria grossa é indispensável. O que vale é o efeito. O torneiro sempre encontra uma maneira de evitar que o chamote machuque seus dedos.
Massa para torno:
Raku = Argila vermelha - 65%
Talco - 15%
Quartzo - 4%
Chamote - 15%
Bentonita - 1%

Grês = Argila vermelha - 30%
Argila branca - 40%
Caulim - 14%
Chamote - 15%
Bentonita - 1%

Há mais de 15 anos que preparo minhas próprias massas. Primeiro timidamente, indo buscar argila em olaria e adicionando material anti-plástico. Posteriormente fui ficando mais independente utilizando argilas de barranco, modificando a coloração da massa em função das argilas que ia encontrando, pela cor, pela beleza e vendo os resultados. Adquiri, com isso, muita confiança em preparar minhas massas e hoje em dia, confesso, para preparar as composições acima citadas, para raku e grês, eu não faço pesagem, a proporção é visual e a massa resultante, pela sua trabalhabilidade e aparência é o que busco. Como não necessito um padrão perfeito de repetição não há porque fazer sempre a mesma massa. Quando quero que as peças saiam com a qualidade igual, preparo uma grande quantidade de massa para o trabalho em vista.
A fotos é de peça torneada, raku, e o torno é artesanal, de qualidade excelente, sem aquele barulho de motor confinado em lata. A roda da parte inferior é de ferro, com 65 kgs, que aproveita a inércia do impulso dado pelo motor. Foi feito por um torneiro e o custo destte torno totalizou R$ 1.450,00.